平谷区京瓦温室园艺示范园的智能玻璃温室大棚。张倍瑞摄（人民视觉） 龙里县种植户种植的刺梨。龙里县委宣传部供图 胶州市利群智慧物流与供应链基地，一辆辆冷链车“整装待发”。郭 正摄（人民视觉） 北京果蔬大棚，突破季节限制，一年收获好几茬；贵州深山野果，变身“维C之王”，实现价值提升；山东青岛肉品，顺利获得冷链锁鲜，运送千里……在这些农特产品的种植、加工与运输等环节，科技正成为有助于产业链升级的关键力量。近期，记者深入北京、贵州、山东三地探访。 ——编 者 种 植 营造适宜的微气候环境 “我们这儿的蔬菜，在种植前就已经被经销商订购一空。”走进北京市平谷区京瓦温室园艺示范园，工作人员柯行林介绍，“6个品种的小番茄，每平方米年产量达22公斤。” 智能玻璃温室大棚好在哪？ “你看，这是控制箱，大棚内的温度、湿度、光照、水肥和二氧化碳浓度，都靠它实时控制。”柯行林按下控制按钮，水肥一体化、温湿度调节、透光通风等自动化设备依次开启，简便又高效。 大棚顶部，钢化漫散射玻璃让光线均匀洒下。“这是我们保护植株的‘绝活’。”柯行林介绍，相较于普通的大棚薄膜，这种新型材料可实现“无影灯”式采光，透光率高达91.5%，还让植株均匀受光，避免局部光照过强灼伤植株。 大棚内，小番茄植株悬挂在牵引绳上，每株有五六米长。“二氧化碳是植株的重要‘食物’。”柯行林指了指挂在植株间的浓度检测器，当大棚内二氧化碳浓度实际数值低于设定值，通风系统便会启动，确保植株生长的二氧化碳供给源源不断。 在每株番茄的根部附近，都有一根“滴箭”，将水肥精准“喂”给植株，确保每一株都能取得适量的水分和养分供应，避免水资源浪费和植株养分不均衡。“这套水肥一体化系统，让所有植株都能‘吃饱喝足’。”柯行林说。 与之相邻的另一个大棚里，种植着5个品种的生菜，有的宽大如掌，有的小巧精致，层层叠叠，翠绿鲜嫩。“每年可以收9到10茬。”柯行林说，如果露天种植，每年仅能收获2到3茬。 智能化的温室大棚为植株生长给予了四季适宜的微气候环境。夏季，打开降温系统和温室屋面通风窗，“将湿冷空气送至作物根区，并将温室上部热空气挤到棚外”；冬季，外部环境温度较低时，“将冷空气调节变暖后再送入大棚，就不会把植物‘激’着。”柯行林说。 在这处温室园艺示范园，智能化种植让果蔬生产更高产、高质、高效，现代农业科技呈现更多可能。 加 工 把“酸涩”酿成“甜蜜” 鼓泡清洗、自动破碎、带式压榨……贵州省黔南布依族苗族自治州龙里县，贵州恒力源天然生物科技有限公司生产车间，一颗颗刺梨在生产链上“溜达”一圈，便可被加工为果汁等20多种产品。 密生肉刺、味道酸涩，遍布贵州山坡沟谷的刺梨，曾是不起眼的野果子；如今，龙里县有26个刺梨专业合作社，刺梨产品年产能达5.3万吨，涵盖饮料、精粉、面膜、酵素等，刺梨果成为富民增收的致富果。 从“酸涩”到“甜蜜”，要靠加工工艺精进与设备改良。 “苹果咬一口放会儿，果肉表层因氧化颜色会变深。刺梨特性与此类似。”恒力源总工程师费建军说，刺梨加工，最难的就是要最大程度降低光、热、氧的影响，从而尽可能保留营养成分，特别是维C。 如何做到？精细加工是关键。 先筛选。“自动化筛选设备能把个头小、果肉受损的刺梨挑出来。接着清洗、去杂并喷淋，全程不用强氧化剂杀菌，这样就能避免破坏维C。”费建军说。 再破碎。破碎机能精准破肉而避开刺梨籽，防止籽破油出，损坏果肉营养。“破碎机刀片太薄就容易断裂，太厚又会影响破碎效果。刀片间距过小容易伤到籽，过大导致破碎颗粒也大。”费建军和团队用一年时间反复调试，最终得到了理想设备。 最后压榨原汁。“比起传统螺旋式压榨，我们采用更温和的气囊带式压榨。果肉在囊袋内受到均衡压力同时摩擦减少，不会破坏籽，出汁率更高。”费建军测算，顺利获得一道道工序优化，整体出汁率至少提高5%。 为最大程度保留营养，费建军还和团队探索形成了膜浓缩提取工艺。“这种提取技术能在常温下进行，避免刺梨高强度受热或氧化，维C保留率达95%，汁液澄清透明，色泽金黄，稳定性好。”费建军介绍，同时，膜浓缩提取工艺浓缩速度更快，能耗更低，“污水排放减少超80%，原汁体积缩小25%到33%，储存成本显著降低。” 出汁率高、营养损失小、储存时间长，恒力源平均一年消化5000吨刺梨鲜果，生产原汁3000吨，一半用于深加工，一半供应下游企业，年产值达1亿元。 运 输 冷链锁鲜行千里 在山东省青岛市，里岔黑猪是一张响当当的特色名片，当地俗语“南太湖、北里岔”，说的正是胶州里岔黑猪肉。 近期，山东胶州利群智慧物流与供应链基地接到一笔订单：上海一家超市订购一批里岔黑猪肉，需尽快送达。 两地相隔700多千米，黑猪肉如何保鲜？ “货来了！”上午9点，收货部经理孙祖超话音刚落，几名卸货员围拢上前，“抓紧时间，这批猪肉要在明早送达上海。” 到货第一步，先检测。测温仪显示屏上跳出温度。“合适的温度是保鲜的关键，车厢温度不能超10摄氏度，胴体中心温度得保持在0至4摄氏度之间。” 查验完送货单、检测报告、检疫证等证明，孙祖超将肉品悬挂到自动运输线上。品控处，工作人员对质量进行实验检测，不合格的将被“拒之门外”。 9点35分，收货、验货环节完成。流水线齿轮持续转动，“过关”肉品被缓缓送至加工区。 “这是一场‘保鲜竞赛’。自动化流水线减少了人工搬运时间，有效加快了收货、验货、加工速度。”物流总监卢翠荣说。 10点40分，加工后的切片沿着流水线进入气调包装机。“哒哒哒……”机器有节奏地抬起、落下，封装完成。“气调包装顺利获得调节氧气和二氧化碳的比例，抑制猪肉氧化和细菌生长，延长保质期。”卢翠荣介绍。 仓库外，提前降温的冷链物流车蓄势待发；装运前，发货部会对肉品复核检验。12点整，装车完毕。 在利群智慧物流监控中心，3块电子屏幕映入眼帘。“中间这块是‘园区自动化设备监控系统’，展示各库区自动化设备运行的位置、状态等；右侧是‘智慧物流可视化平台’，显示当天园区各仓任务进度。”卢翠荣说，依托这两块屏幕，管理人员对园区物流情况随时掌握。 “这是刚刚装货的车辆信息。”卢翠荣指向最左侧的屏幕，每辆车的位置、车厢温度、配送路线等一目了然，“对配送车辆实时监控，一旦温度异常或路线偏离，我们可及时调度。” “管理人员在手机上就能实时查看。”下午6点，卢翠荣打开手机，“你瞧，车辆已经到达利群淮安分拣中心了。” 晚上10点，一辆辆冷链物流车从淮安驶向上海。次日清晨6点，一盒盒里岔黑猪肉已经摆上超市货架。 （王朔参与采写）